Le point de départ
3D Coupe opère un parc CNC actif. Chaque projet passe par un rapport de nesting : pièces, matière, longueurs de coupe, feuilles utilisées, retailles. L'information est complète et fiable, mais illisible pour un système et interprétable seulement par la personne qui programme les machines.
Conséquence directe : chaque demande de prix repassait par le programmeur, même les plus simples. Le vendeur ne pouvait pas produire une soumission seul, et l'estimation des temps reposait sur l'expérience plutôt que sur une méthode écrite.
Le défi
Rendre l'équipe des ventes autonome sur l'estimation, avec des temps d'usinage calculés plutôt qu'estimés à l'œil, sans toucher aux machines ni ajouter une minute de saisie à l'atelier.
Ce qu'on a construit
Le mandat a commencé par un diagnostic complet : le flux réel a été cartographié de la réception du dessin client jusqu'à l'envoi du programme à la machine, et vingt-deux pistes d'automatisation ont été évaluées une à une, avec leur difficulté, leur coût et leur délai d'intégration. La direction a choisi le point de départ sur cette base, pas sur une intuition.
Ce qui a été construit ensuite est une chaîne de cinq agents spécialisés. Un rapport de nesting est déposé dans un dossier surveillé, la chaîne se déclenche seule : extraction du PDF, normalisation des pièces, association de l'outil de coupe à partir de la charte d'outils de l'atelier, calcul des temps et de la matière, puis génération d'un rapport de soumission consolidé, envoyé par courriel à la personne responsable.
Le cœur du système n'est pas l'IA, c'est la formule. Nombre de passes selon l'épaisseur, longueur de coupe réelle, vitesse d'avance par outil, temps de setup dégressif selon le nombre de pièces par feuille, surface consommée nette des retailles. Le calcul est écrit, reproductible et vérifiable ligne par ligne. Les agents appliquent la méthode, ils ne l'inventent pas.
Rien n'a été branché directement sur les machines. La chaîne travaille sur les rapports déjà produits par le logiciel de nesting, donc aucun risque pour la production pendant la mise en place.
Le déroulé
Cartographie
Le flux réel documenté avec l'atelier, de la réception du dessin jusqu'au G-code.
Charte et formule
Charte d'outils nettoyée, méthode de calcul des temps écrite noir sur blanc.
Chaîne d'agents
Extraction, normalisation, association d'outil, chiffrage, rapport final.
Tests et calibration
Une dizaine de cas réels, clients, matériaux et épaisseurs variés, instructions ajustées à chaque écart.
Les résultats
L'estimation d'une pièce 2D est passée de 58,4 minutes à 14,5 minutes en moyenne sur les tests. Le vendeur dépose un fichier et reçoit un rapport chiffré, sans repasser par le programmeur pour les cas courants.
Le gain le moins visible est le plus durable : la méthode de calcul est maintenant écrite. Deux personnes qui chiffrent le même projet arrivent au même nombre, et un nouvel employé part de la bonne base au lieu de réapprendre par essais.
Ramené au volume réel de l'atelier, le calcul est simple : six soumissions par semaine, environ cinq pièces chacune, soit une trentaine de pièces à chiffrer chaque semaine. À 43,9 minutes récupérées par pièce, ça représente près de 22 heures par semaine, plus de 1 100 heures par année, retirées d'une tâche que personne n'aimait faire.
Chaque projet traité alimente aussi un historique de temps réels, qui servira à affiner les estimations et à ouvrir les phases suivantes.
Estimer une pièce 2D
« Ce qui nous a convaincus, c'est qu'il n'est pas débarqué avec une solution toute faite. Il a pris le temps de comprendre notre usine avant de toucher à quoi que ce soit. Le résultat a été assez bon qu'on repart avec Avenor sur un mandat beaucoup plus large : planification de production, retailles, intégration ERP. »
— Martin Picard, copropriétaire et directeur des opérations, 3D Coupe
Le plan, livré et à venir
La phase 1 ne s'est pas décidée au hasard. Vingt-deux pistes d'automatisation ont été évaluées, chacune avec sa difficulté, son coût et son délai d'intégration, puis classées selon ce qui rapportait le plus vite avec le moins de risque. L'estimation est sortie première.
Le reste n'a pas été jeté. Les pistes écartées pour la phase 1 forment le plan des phases suivantes, avec pour chacune la donnée qu'il faut accumuler d'abord. C'est précisément ce que la chaîne actuelle fait déjà en arrière-plan.
Chiffrer une soumission à partir de ce que l'atelier produit déjà
- Un dépôt de fichier qui déclenche toutLe rapport de nesting est déposé dans un dossier surveillé. La chaîne démarre seule, traite les fichiers un à un et renvoie un rapport consolidé par courriel.
- Une charte d'outils nettoyée et exploitableOutils, vitesses d'avance et profondeurs de passe rassemblés dans une référence unique, à laquelle tout le calcul se rattache.
- Une formule de calcul standardiséeNombre de passes selon l'épaisseur, longueur de coupe réelle, setup dégressif par feuille, surface consommée nette des retailles. Écrite, donc vérifiable.
- Un rapport de soumission prêt à joindreTemps de coupe, temps de setup, temps moyen par pièce, nombre de feuilles et taux d'utilisation de la matière, dans un PDF unique.
- Une dizaine de tests sur des projets réelsClients, matériaux, épaisseurs et quantités variés. Chaque écart observé a servi à corriger les instructions plutôt qu'à excuser le résultat.
Rendre le référentiel fiable avant de le brancher sur l'ERP
- Le référentiel extrait et analysé au completAvant de brancher quoi que ce soit sur leur ERP, il fallait que les données tiennent debout. Les 2 902 fiches du référentiel ont été extraites et analysées.
- 496 fiches auditées, 410 défauts documentésLes fiches de matières et d'outils ont été passées au crible une à une, et chaque défaut a été consigné plutôt que corrigé en silence.
- Deux guides de nomenclature livrésUne planification bâtie sur un référentiel où le même matériau existe en trois exemplaires produit un plan faux, avec assurance.
Fermer la boucle, de la réception du dessin client jusqu'au suivi de la matière
- La validation des dessins clients à l'entréeUn quart des fichiers reçus doivent être retravaillés. Un gabarit public et un agent de conformité au dépôt règlent le problème avant qu'il entre dans l'atelier.
- Le suivi intelligent des retaillesChaque chute est identifiée, mesurée et rangée avec sa référence, puis proposée automatiquement quand un nouveau projet peut l'utiliser.
- Le lien avec l'ERP, en développementL'interface avec l'API du système de gestion est en cours de développement. Commandes, stocks et historique de production alimenteront l'estimation, et l'estimation renverra ses résultats. C'est ce lien qui débloque les deux chantiers suivants : la planification de production alimentée par les données, et la gestion intelligente des retailles.
- La programmation 3D assistéeGénération automatique d'une large part des parcours d'outils en 3D, le programmeur validant et complétant plutôt que repartant de zéro.
- La maintenance avant la panneLes données machine, une fois collectées, permettent de repérer une dérive d'usure avant qu'elle arrête la production.
Cinq agents en chaîne, un rapport de soumission en sortie
Chaque agent a une seule responsabilité et transmet un résultat structuré au suivant. Ce découpage rend la chaîne testable : quand un chiffre est faux, on sait exactement quel maillon corriger, et on le corrige sans toucher aux autres.
Le parcours du fichier client est tracé jusqu'à la soumission envoyée
La phase 1 s'arrête au rapport chiffré. La suite du parcours est déjà modélisée : ce qui entre, ce qui est vérifié, ce qui est facturable quand un dessin doit être repris, et le point exact où une personne valide avant que le prix parte au client.
La phase 1 a été construite pour tenir seule, mais aussi pour préparer la suite : chaque projet traité laisse derrière lui des temps réels et des taux d'utilisation qui rendront les phases suivantes plus faciles à chiffrer et plus faciles à défendre.
Ce que l'entreprise en retire
Les ventes chiffrent sans attendre la programmation
Pour les cas courants, le vendeur produit sa soumission seul. Le programmeur reste sur les projets qui demandent réellement son expertise.
Une méthode de calcul écrite, pas une habitude
Passes, vitesse d'avance, setup, surface nette des retailles : la formule est documentée et se vérifie à la main.
L'expertise ne tient plus à une personne
La charte d'outils et les paramètres des meilleurs opérateurs vivent dans le système. Un nouveau venu part du bon réglage.
Un historique de production qui se construit tout seul
Chaque projet traité laisse ses temps réels derrière lui, matière première des phases suivantes.
Le raisonnement derrière ce mandat est expliqué ici : Pourquoi commencer petit avec l'IA en PME.